Nuestro rol fue equilibrar estética, funcionalidad y mantenimiento, garantizando un lenguaje de diseño coherente y un montaje perfectamente secuenciado. El resultado: un proyecto ejecutado de principio a fin con éxito, que demuestra cómo la precisión técnica y la sostenibilidad pueden ir de la mano en la hotelería internacional.

Retos de obra e instalación: armarios separadores 4–8 m y cabeceros modulares

Uno de los grandes retos del proyecto fueron los armarios separadores de las habitaciones, piezas clave para dividir zonas de uso sin perder funcionalidad ni estética. Aunque el diseño fue definido por el cliente y su equipo de arquitectos, nuestra labor fue asegurar que cada módulo se fabricara y se instalara con precisión y eficiencia.

Para lograrlo, implementamos un sistema de submódulos numerados, con uniones ocultas de fácil repetición y guías de nivelación que facilitaron el montaje. Este enfoque permitió que los armarios se ensamblaran de forma rápida y fiable en destino, reduciendo tiempos de instalación y minimizando la dependencia de fábrica.

El resultado: una instalación eficiente, con acabados consistentes y la garantía de que, en caso de mantenimiento, cada componente puede sustituirse sin necesidad de reemplazar todo el conjunto. Esto se traduce en menor tiempo fuera de servicio y un coste de propiedad optimizado para el hotel.

Innovación para el huésped: Smart Glass y control de luz natural

En los armarios de las tipologías T1/T2/T3 integramos Smart Glass, un vidrio que cambia de transparente a opaco con solo pulsar un interruptor. Esto permite dar privacidad inmediata al baño sin perder la entrada de luz natural el resto del tiempo. El resultado: más confort para el huésped, menos consumo de iluminación artificial y mayor eficiencia energética.

En la tipología T4, los paneles giratorios ofrecen una solución versátil que combina funcionalidad y diseño, garantizando una transición silenciosa y una larga vida útil.

Cada detalle se desarrolló bajo tres principios clave: ser intuitivo para el huésped, robusto para el equipo de housekeeping y fácil de mantener por el área técnica del hotel. La integración eléctrica se resolvió con accesos discretos y un sistema de servicio claro, pensado para diagnósticos y recambios rápidos.

Sostenibilidad aplicada: materiales, embalaje y calidad del aire

La sostenibilidad fue criterio de diseño, compra e instalación. Eliminé el porexpán y lo sustituí por cartón honeycomb reciclado, con esquineros reforzados y piezas reutilizables para mockups. En superficies de alto uso opté por piedra sinterizada por resistencia, baja porosidad y reciclabilidad. En tapicerías y bases de cama trabajé con textiles reciclados y reciclables. Toda la madera maciza fue FSC y los chapados de hardwood responsable. Seleccioné adhesivos y acabados low-VOC/VOC-free y exigí certificados de emisiones para tableros y textiles; realicé mediciones in situ de TVOC antes del handover para validar la calidad de aire interior. El diseño modular minimiza desperdicio en sustituciones y el montaje secuenciado reduce movimientos innecesarios. Con estas medidas bajé merma en tránsito, extendí vida útil y mejoré la salud del espacio.

De la obra hacia atrás: planificación, mockup, AQL y producción en Asia y Sudeste Asiático

En cada proyecto comenzamos desde la obra hacia atrás: definimos la ruta crítica, el calendario por planta y la habitación modelo (mockup room) que marca los estándares de calidad. A partir de ahí, nuestro equipo convierte esas necesidades en un plan de producción detallado, con ventanas de fabricación y logística ajustadas a los hitos de instalación.

Para garantizar la uniformidad, estandarizamos catálogos de equipamiento según tipología de habitación y bloqueamos sustituciones que puedan afectar la experiencia del huésped. La producción se realiza en fábricas certificadas en Asia y el Sudeste Asiático, con controles de calidad programados en cada fase.

En destino, coordinamos la descarga, el cross-docking y la secuencia de montaje por planta. Así, cada pieza de FF&E llega en el orden exacto de instalación, con kits de herrajes y manuales digitales que facilitan el montaje local. El resultado es un proceso fluido que reduce incidencias, evita almacenajes innecesarios y asegura una ejecución homogénea en todas las habitaciones.

Resultados y aprendizajes: tiempos, coste total y durabilidad operativa

El proyecto se entregó sin retrasos y con incidencias bajo control. La modularidad de cabeceros y armarios recorta tiempos de fuera de servicio ante daños puntuales. El embalaje honeycomb redujo roturas y residuos. La sinterizada y las maderas certificadas sostienen la durabilidad operativa esperada para un cinco estrellas en clima marino.

El Smart Glass elevó la percepción de valor sin penalizar mantenimiento. El trabajo desde la obra hacia atrás alineó producción y logística con la ruta crítica, mejorando OTIF y bajando costos indirectos.

Para GGH, Iberostar Joia Aruba fue un laboratorio de innovación que consolidó nuestro modelo end to end y la sostenibilidad medible. Aprendizaje clave: cuando diseño, ingeniería y obra comparten un único plan, el Proyecto Iberostar Joia Aruba hotel se vuelve replicable.